Molins y el poder de los combustibles alternativos: impulsando la circularidad y la descarbonización en la industria del cemento

El cemento es un componente fundamental de la vida moderna, convertido en la columna vertebral de las infraestructuras, la vivienda y el desarrollo urbano en todo el mundo. Al mismo tiempo, la industria está inmersa en una transición significativa. La producción de clínker —el componente clave del cemento— requiere elevadas aportaciones de energía, lo que hace que el sector esté especialmente expuesto a la creciente demanda global de soluciones con menores emisiones de carbono. El reto consiste en reducir emisiones sin comprometer la competitividad, la seguridad de suministro ni la asequibilidad de los materiales de construcción.

Para nosotros esta transición se ha convertido en un catalizador de innovación. Durante la última década, hemos desarrollado un sólido conjunto de iniciativas centradas en el uso de combustibles alternativos y en la revalorización de materias primas, con el objetivo de reducir nuestra huella de carbono, disminuir la dependencia de combustibles fósiles y avanzar en prácticas de economía circular. Desde residuos industriales y comerciales y neumáticos fuera de uso (NFU) hasta residuos de construcción y demolición, hemos demostrado cómo materiales antes considerados desechos pueden transformarse en recursos valiosos tanto para la obtención de energía como para la sustitución de materias primas naturales.

Este artículo analiza el papel de los combustibles alternativos en nuestra estrategia de descarbonización, centrándose en tres iniciativas emblemáticas: la planta de Materias Primas Alternativas (MPA) en Barcelona, el proyecto de RDF Pronatur cerca de nuestra fábrica de cemento en Sant Vicenç dels Horts y la instalación de reciclaje de neumáticos fuera de uso en Manresa.

La planta de materias primas alternativas: dar una nueva vida a los residuos

Una de las iniciativas más emblemáticas de nuestra estrategia de economía circular es la planta de Materias Primas Alternativas (MPA), situada en Pallejà, cerca de Barcelona. En funcionamiento desde finales de 2022, esta instalación demuestra cómo las prácticas circulares pueden integrarse plenamente en una industria tan tradicional como la fabricación de cemento.

Desde su puesta en marcha, ya ha procesado más de 193.000 toneladas de residuos procedentes de la construcción, la demolición y otras fuentes industriales. Solo en 2024, la planta gestionó más de 93.500 toneladas de material, lo que supone un incremento del 25% respecto a 2023.

Estos volúmenes son más que simples cifras: generan un beneficio ambiental tangible. Al transformar residuos de construcción y demolición en áridos reciclados con marcado CE y en materias primas alternativas aptas para su uso en la fabricación de cemento, la planta MPA evitó la emisión de más de 3.600 toneladas de CO₂ en 2024. Su proximidad a nuestra fábrica de cemento en Sant Vicenç dels Horts reduce además las emisiones asociadas al transporte, reforzando la eficiencia ambiental del modelo.

La instalación no es un caso aislado, sino parte de una red más amplia. Operamos en ocho plantas de valorización de residuos en toda España, gestionando una amplia variedad de materiales como escorias de acero, residuos de demolición y neumáticos fuera de uso. En total, estas instalaciones valorizaron más de 345.000 toneladas de residuos en 2024, un destacado incremento del 52% interanual. Más allá de evitar que estos materiales acaben en vertederos, esta red también evita la extracción y el transporte a larga distancia de materias primas, lo que reduce de manera significativa las emisiones de CO₂ asociadas.

La planta MPA y sus instalaciones relacionadas ponen de manifiesto nuestro compromiso con la construcción de un modelo industrial genuinamente circular, que prioriza la eficiencia en el uso de recursos y la reutilización de materiales. Al reintegrar materiales recuperados en sus propios procesos productivos, la compañía no solo reduce su huella ambiental, sino que también demuestra cómo los residuos pueden reinventarse como insumos valiosos para una construcción más sostenible.

Este enfoque está estrechamente vinculado a los objetivos más amplios de descarbonización de Molins. Junto con la recuperación de materiales, estamos acelerando la sustitución de combustibles fósiles por alternativas procedentes, en muchos casos, de residuos industriales no recuperables. Al mismo tiempo, está incorporando energía renovable en sus operaciones, tanto mediante acuerdos de suministro como a través de instalaciones de autoconsumo. En conjunto, estas acciones forman parte de nuestro Roadmap 2030, que establece un objetivo claro: reducir un 20% las emisiones de CO₂ de Alcance 1 y 2 para 2030.

Pronatur y el auge del combustible derivado de residuos

Mientras la planta MPA se centra en los materiales, nuestro proyecto Pronatur aborda la energía. Ubicado en Montornès del Vallès, a apenas 35 kilómetros de la fábrica de cemento de Sant Vicenç dels Horts, Pronatur opera desde 2011 como una instalación verticalmente integrada para la producción de combustible derivado de residuos (CSR), conocido también como combustible sólido recuperado (CSR).

Pronatur convierte residuos no peligrosos —papel, cartón, plásticos (no PVC), textiles, madera y caucho— en un combustible de alto poder calorífico que sustituye al coque de petróleo (petcoke) en el horno de clínker. A lo largo de su vida operativa, la planta ha recuperado más de 680.000 toneladas de residuos que, de otro modo, habrían acabado en vertedero.

Los beneficios ambientales son dobles. Por un lado, el CSR desplaza combustibles fósiles, reduciendo de forma significativa las emisiones de CO₂ por tonelada de cemento producida. Por otro, proporciona una solución local al problema de la gestión de residuos, desviando cada año miles de toneladas de material del vertedero.

La operación de Pronatur es altamente técnica. Los residuos se trituran, los metales se retiran mediante separación magnética y los materiales se criban según tamaño y densidad. La tecnología óptica de infrarrojo cercano (NIR) elimina los plásticos con PVC, y un analizador en línea controla de forma continua el poder calorífico, el contenido de cloro y la humedad para garantizar un flujo de combustible constante y homogéneo.

La integración de la instalación con nuestra fábrica de cemento crea un modelo de suministro just-in-time que minimiza el almacenamiento y maximiza la eficiencia. La operación continua asegura un suministro de combustible alternativo estable durante todo el año, reforzando nuestra resiliencia energética y reduciendo su dependencia de combustibles fósiles importados.

Neumáticos fuera de uso: del residuo a la energía y a las superficies urbanas

Otro pilar de nuestra estrategia de combustibles alternativos es el reciclaje de neumáticos fuera de uso (NFU). España produce aproximadamente 300.000 toneladas de NFU al año, un desafío ambiental considerable si no se gestionan adecuadamente. La respuesta es nuestra planta Granulated Rubber Project (GRP) en Manresa, inaugurada en 2016.

La instalación combina tecnologías avanzadas de trituración, cribado y separación para transformar los neumáticos en varios productos de alto valor:

• Chips destinados a valorización energética, optimizados para la combustión en hornos de cemento.
• Granulado de caucho para su uso en campos deportivos, parques infantiles, separadores de carriles bici y otros elementos de mobiliario urbano.
• Acero y fibras textiles recuperadas, que se separan y se reciclan a través de los canales correspondientes.

A lo largo de nueve años, la planta ha procesado más de 20 millones de neumáticos, convirtiéndose en un actor clave dentro del ecosistema español de reciclaje de NFU. En términos energéticos, el combustible derivado de neumáticos (TDF) se ha convertido en un elemento importante dentro de nuestro camino de descarbonización. En la fábrica de Sant Vicenç dels Horts, más del 55% de la demanda de combustible ya se cubre con fuentes alternativas, incluidos los NFU.

Esta doble orientación hacia la valorización energética y material convierte a la planta GRP en un proyecto ejemplar de economía circular. Por un lado, reduce la dependencia del vertedero y los riesgos ambientales asociados a los neumáticos abandonados. Por otro, crea nuevos materiales para la construcción y el desarrollo urbano, reforzando nuestra identidad como una empresa innovadora con la sostenibilidad en el centro de su estrategia.

Un modelo replicable para la industria

A menudo se describe la industria del cemento como un sector “difícil de descarbonizar”. Sin embargo, nuestras iniciativas demuestran que, con la combinación adecuada de innovación tecnológica, prácticas de economía circular e inversión estratégica, es posible lograr reducciones de emisiones significativas.

Desde la recuperación de 193.000 toneladas de residuos de construcción en apenas dos años, hasta el procesamiento de 20 millones de neumáticos, pasando por la generación de combustible derivado de residuos que sustituye al petcoke importado, estamos mostrando un modelo plenamente replicable. Sus proyectos alinean la necesidad ambiental con la competitividad empresarial, demostrando cómo la sostenibilidad puede integrarse a lo largo de toda la cadena de valor.

A medida que las ciudades crecen y la demanda de materiales de construcción aumenta, la importancia de reducir la huella ambiental del cemento no hará más que intensificarse. Nuestro compromiso con los combustibles alternativos no solo afronta este desafío de manera directa, sino que también posiciona a la compañía como un referente en un sector de la construcción circular, resiliente y de bajas emisiones de carbono.

Artículo publicado en World Cement